漫道征程徐工行(二)：匠心筑梦 智能制造

　　十年前，徐工集团通过股份转让收购南京春兰汽车制造有限公司，成立南京徐工汽车制造有限公司；五年前，徐工重卡基地奠基、动土；三年前，首台“漢風”重卡正式下线。徐工汽车是徐工集团面向“十三五”战略、打造百亿板块、支撑未来发展的核心产业之一，是目前江苏省仅有的国有重卡制造企业、徐州市唯一的新能源汽车制造企业，2017年顺利获批江苏省高新技术企业。它拥有中国智能制造程度最高的工厂——每4分钟造一辆高端重卡的“智能制造”生产能力是如何炼成的？

　　徐工汽车制造基地总规划占地达3000余亩，建筑面积约50万平方米，具备年产6万辆重卡的生产能力，是国内领先水平的现代化、智能化重卡工厂，包含冲压、焊装、涂装、总装、检验等完整的制造工艺。拥有国内先进的制造设备，实施数字化、信息化、智能化“三化合一”的企业运营和管理模式。

　　▲封闭式全自动冲压生产线，全线无须人工操作。在冲压线的端部是由上料小车、拆垛机器人、自动涂油机、自动光学对中台组成的上料区域。

　　▲自动冲压机器人，工件在冲压设备间通过德国KUKA七轴机器人实现自动输送，平均生产率可达8次/分钟；废料通过漏斗落入冲压废料输送线。

　　▲自动焊接生产线，物料均通过采用自行小车系统EMS上件，同时配备了海科斯康龙门三坐标检测机，对关键位置进行检测。不仅提高了工作效率，而且保证产品的精度。

　　▲自动焊接机器人。焊装主线采用8台ABB机器人焊接，定位高效，焊点精确可靠。

　　▲自动转送运输线。

　　▲涂装车间与自动喷涂机器人。中涂、面涂全部采用ABB机器人自动喷漆，喷漆质量可达轿车标准，工艺处国内领先地位。工序输送采用自行小车加滑撬，自动输送、自动转接。

　　▲46工位U型滑板内饰装配线和1条48工位U型地拖链底盘装配线，长度均属国内之最。自行小车系统上线，仪表台、轮胎、座椅等都采用了自动机械手装配；轮胎线采用滚床输送线，下线具有自动旋转，并带翻转功能，实现中后桥内外轮的顺利装配。油液加注采用精密的定值真空加注机。轮胎、车桥等关键部位采用多轴拧紧机装配保证了装配质量，并将拧紧数据通过网络上传到控制机记录分析。

　　▲车架生产线，下料、冲压、折弯全部采用数字化自动控制技术。

　　▲智能检测线，车速仪、尾气排放检测仪、轴重检测仪、制动（ABS）检测仪、灯光调整仪、侧滑台、转角仪、驾驶室淋雨室等设备，完全满足国家最新法律法规要求。

　　在这座足以代表国内商用车智能化的工厂里，车身和车架两大重卡总成、冲、焊、涂、装四大制造工艺一气呵成，工序之间全程自动化输送、下线均有精密检测、衔接顺畅，关键工位有高端机器人质量把关。生产上采用国内外成熟工艺、高效节能的制造设备，既有效保证了产品质量，又实现了成熟、可靠、节能、环保及先进性与经济性的协调统一；管理上采用数字化、信息化、智能化工厂管理系统，体现了高效率、低成本的现代化工厂理念，代表了国家高端装备制造转型的方向！