东风商用车以"智造"打造国际竞争力标杆工厂
智能制造是未来制造业发展的主要趋势和核心能力，也是实现我国制造业由大变强的重要路径。
近年来，东风商用车车身厂瞄准“打造具有国际竞争力标杆工厂”的目标，着力打造智能、绿色、环保、国内领先的智能工厂，为客户打造可靠的东风商用车。
当前，车身厂冲压车间、装焊车间、涂装车间关键工序都由工业机器人完成，内饰车间零件集配大量采用AGV无人搬运车和智能拣选系统，并对装配困难作业岗位实施低成本自动化改善。该工厂以国内一流的商用车制造技术，助力打造可靠东风商用车。
车身厂冲压一车间2400吨压力机自动化生产线高效运行，每天生产9000多个冲压零件，在满足产品质量标准、提升产能的同时，大大降低工人劳动强度。
近年来，车身厂在提升焊接总装线自动化率的同时，分装焊接自动化水平逐年提升，先后建成了D530、D310、D320纵梁分装等自动化阵地。
在内饰二车间，通过简易的机械手臂，装配驾驶室仪表模块，大大减轻员工劳动强度。车身厂一方面着眼未来，采用国际国内先进技术，提升水平；一方面结合实际，推广低成本自动化改善，有效减轻员工工作负荷。
技术人员正利用PLC可编程控制器，解决冲压自动线技术难题。车身厂智能制造做到“两个结合”：一是结合东风商用车下一代新品的投入，二是结合工厂改扩建和新项目建设，将学习研究的成果转化为可行性课题推进实施。
车身厂从5个方面加速智能制造能力建设：建立数字化工艺管理平台；构建全面质量管理体系；建立智能生产物流管理系统；健全设备管理和预警系统；建设智能制造大数据中心，完善智能制造团队成员培养、交流和协同机制，促进高技能人才成才成长。
车身厂智能制造团队结合企业发展实际，对本领域进行研究、学习、交流、调研，车身智能制造总体框架更清晰，各个子项、子系统的规划逐步细化，有些新技术应用已形成课题并展开。
车身厂涂装车间均采用机器人自动喷涂，2分多钟就完成1台重型卡车驾驶室涂装任务，驾驶室油漆外观光彩亮丽，质量指标达到轿车水准。
当前，车身厂正在加速推进装焊车间焊一区车门分装焊接阵地建设，新增15台车门焊接机器人，8月份完工后将实现D530、D560、D760等车型车门在焊一区混流自动化生产。
内饰车间零件集配大量采用AGV无人搬运车和智能拣选系统，无人搬运车减少装配工人步行数，实现物料手边化，提高装配效率；智能拣选系统替代人工寻找、判断拣选，实现零件集配零差错。
在装焊车间， D320、D560线体焊点自动化率达到78%，D760线体焊点自动化率达到73%，机器人成为焊接总装线上的“主力军”，驾驶室日产量达到850台，实现高产、高效、高质量。
（责任编辑：马瀚明）
