解放传动事业部：先进技术打造高品质产品

　　在商用车行业，“机+箱+桥”总成的动力链是决定一台车整体性能的核心。如果把发动机比喻为汽车的心脏，那么变速箱和车桥构成的传动系统，则好比是“肌肉”，将动力传输到身体各部。适逢解放出车65周年之际，中国商用汽车网记者在一汽解放传动事业部总经理倪牟淳的引领下走进一汽解放变速箱和车桥两大总成生产车间。与此同时，也充分了解了一汽解放打造“卡车肌肉”系统的技术水平与制造实力。

　　倪牟淳介绍，一汽解放传动事业部目前共有6000余名员工，主要生产变速箱和车桥两大动力总成，涵盖冲压、焊接、锻造、机加、热处理、装配、涂装等七大工艺，核心工序均采用格里森、克林贝格、卡希富机、爱协林等国际先进加工、检测设备。主要生产线273条，拥有年产83万支车桥、46万台变速箱、58万套轴齿零部件、300万精锻齿轮及毛坯半成品的生产能力，2020年实现营业收入138.8亿元，全年生产变速箱总成28.98万台，车桥总成86.73万支。

　　一汽解放传动事业部总经理倪牟淳

　　自1953年建厂，解放传动事业部率先发布国内第一款商用车全同步器变速箱CA6T123，第一支390贯通桥，还有王牌车桥457和第一款自主AMT变速箱，68年来，解放传动始终秉承着“自主掌控关键核心技术”“树立民族汽车品牌”的国车基石的责任，致力于变速箱、车桥产品的持续迭代引领，自主研发中国制造。

　　首先，记者来到由装配车间、壳体机加车间、轴齿机加车间和热处理车间组成的变速箱一号厂房。该工厂以变速箱总成装配线为主体，装配品种覆盖5挡、6挡轻型变速箱、8挡中型变速箱及9挡、10挡、12挡重型变速箱总成，年产能30万台，主力产品为12挡重型变速箱。

　　其中铝中壳二线是一条全自动生产线，采用马扎克、柯马卧式加工中心加工，库卡机器人可实现自动识别零件品种、自动抓取，自动定位；自动打码、自动检测，自动清洗。通过自动化卧加设备以及机器人自动搬运，保证了加工过程中定位精准，加工后产品精度误差不超过0.01毫米，确保加工精度一致性。

　　通过参观和技术人员介绍，记者了解到铝中壳二线在产品、技术、质量和信息化等方面的水平，这也代表了一汽解放在充分掌握桥壳的核心制造技术同时也在不断改进和提升，相信未来3年至5年后，一汽解放的桥壳制造水平，将处于国际领先水平。

　　除此之外，零件生产完成后的总装环节，该工厂还有一条处于行业引领水平，为目前国内最先进的商用车变速箱装配线——装配D线。该装配选分为6大功能区域：分别是主体装配区，中、后壳体分装区，外联件装配区，总成下线检测区域，轴齿分装区和立体库。

　　装配D线100%覆盖制造执行系统——MES系统, 将工厂现有的ERP和MES系统，与生产线的设备之间实现互联互通，制造过程数据信息化执行自动采集、存储、分析，各机型工位BOM信息随生产任务实时更新、发布，实现企业向“智”能制造发展的跨越。

　　随后，记者来到解放车桥厂，这里现有生产线74条，设计产能83万支，主要包括冲压、焊接、机加、装配、喷涂等五大工艺。加工装备采用自动化、智能化等柔性设备，配有Bosch、AKUKA、ABB等世界一流品牌装备。

　　其中，机加线配备49台进口设备，拥有德国heller、PITTLER、德玛吉、荷兰Unisign、日本Mazak，大喂等先进机加设备；而焊接线配有英国汤姆森摩擦焊，奥地利伏能士焊机等。

　　冲焊车间拥有国内第一条全自动桥壳冲压线。该生产线采用冲压成型+整形技术，使一次性合格率由80%提升到99%。而生产线采用的料板加热优化技术，可提高热均匀性，温差由180 ℃缩小到50 ℃，减小形变。同时，模具润滑技术增加了石墨自动润滑系统，提高耐用度，并且线内自动化率达到100%。

　　同时，解放车桥厂冲焊车间还拥有国内第一条桥壳自动焊接生产线，该生产线于2017年10月建成，首次集成应用双丝焊技术、摩擦焊技术、视觉技术、集成技术、蓝光检测技术、自动校正技术和冷加工技术，推动了国内桥壳焊接自动化的进步。

　　参观接近尾声时，倪牟淳透露，未来传动事业部将持续开展生产线产能布局调整优化，实现产能布局与市场需求最佳匹配，用三年时间实现制造资源结构性调整，依托自动化和信息化技术，全面推进工厂的智能化升级，打造高质量、高效率、高体验的智能工厂。未来30年，我们将赋予“跨越式发展和突破式提升”的责任和动力，全力支撑一汽解放“中国第一、世界一流”的新征程。（中国商用汽车网记者 龚磊 马瀚明）